Используя веб-сайт abw.by, вы соглашаетесь с использованием файлов cookie и Политики конфиденциальности
Отказаться Принять

"На конвейере турков не видно". Читатель ABW.BY о том, как в Германии собирают BMW

32170

Побывать в Мюнхене и не посетить музей BMW, "Мир BMW" или конвейер BMW - преступление для любого человека, влюбленного в автомобили. Я не захотел становиться преступником, оказавшись в апреле этого года в столице Баварии, и прямиком отправился на завод BMW, чтобы воочию убедиться в технологическом превосходстве баварской марки. Итак, поехали!

Стоит экскурсия всего 8 евро, что по европейским меркам немного. Но запись ведется на 1,5-2 месяца вперед, поэтому о билетах на англоязычную экскурсию надо позаботиться заранее. На немецком - пожалуйста, за 2 дня до экскурсии.

За 10 минут до начала - сбор. Экскурсия длится 2,5 часа, за это время проходишь порядка 2 км, поэтому при покупке билета об этом предупреждают и просят обуть удобную обувь. Каждый получает аудиогид. Короткий, но вдохновляющий фильм - и экскурсовод, молодой немец, ведет в святая святых - на конвейер. Фотографировать и делать аудиозаписи запрещено (в статье фото конвейера - с официального сайта BMW). Через проходную попадаем на территорию завода, на лифте поднимаемся на второй этаж. Для экскурсии сделана специальная эстакада, как правило, выше уровня производственных площадок. Если экскурсия идет не по эстакаде, то на полу нанесены желтые полосы, пересекать которые запрещено по соображениям безопасности.

Завод

На этом заводе в Мюнхене работают 7800 человек, в центре разработок и инноваций FIZ - 25.000. Почувствуйте разницу! Выпускают в среднем 950 автомобилей и 3000 моторов в день: 3-ю серию (седаны и универсалы), а также 4-ю, M4, гибриды 3-й и 4-й серий, двигатели, которые поставляются на другие заводы концерна. Всего на этом заводе было произведено 14 млн автомобилей 3-й серии. 3-я серия была впервые поставлена на конвейер в 1975 году и до сих пор является самой успешной по количеству продаж среди всех моделей BMW.

Этот завод - родина марки. В этом месте на севере Мюнхена раньше располагался аэродром. Немудрено, что BMW, в самом начале своего развития производившая моторы для самолетов (что отражено в эмблеме марки), и свою производственную площадку разместила поближе к аэродрому. Как известно, фирма была основана в 1916 году, в 2016-м празднует 100-летний юбилей. Этому посвящены и ролики на немецком телевидении, и грандиозный концерт 9 и 10 сентября в находящемся рядом "Олимпия Парке". Уже в 1922 году на месте нынешнего завода началось производство транспортных средств и двигателей. Так как со всех сторон завод окружен жилыми кварталами, он не может расширяться территориально, поэтому приходится разрабатывать новые методы производства, несмотря на его усложнение. Площадь участка завода - 400.000 м2. На заводе работают представители 300 специальностей и 50 национальностей, турков на конвейере не видно. Есть несколько производственных подразделений: штамповка, изготовление кузова, покраска, монтаж, двигатели, изготовление кресел и салона.  

Штамповка

Производство автомобиля начинается со штамповки. Ежедневно производится 130.000 штампованных деталей. Недавно установлен пресс на 9000 тонн вместо прежних 2000 т. Это позволяет получать более плотные детали, обеспечивая ту же жесткость, что и раньше, при уменьшении расхода металла. Кузов автомобиля становится в результате легче и жестче. Пресс установлен на специальные амортизаторы (не видны), чтобы его работа не беспокоила людей, проживающих рядом в жилом районе - зданиях, оборудованных сейчас под жилье, но построенные еще для печально известной Олимпиады 1972 года. Каждый рабочий имеет право остановить работу пресса, если заметил трещину в металле или другое несоответствие стандартам марки. Металл поставляют известные производители стали ArcelorMittal и ThyssenKrupp, металл сразу идет с оцинковкой в гигантских барабанах весом 30 тонн. За 12 дней штамповочный цех перерабатывает столько же стали, сколько понадобилось для строительства Эйфелевой башни в Париже.

Звуко- и виброизоляция цеха превосходная - снаружи в 10 метрах от цеха не слышно и не чувствуется того, что там работает такая махина. Внутри шум есть, рабочим и посетителям выдают беруши, но шум средний и за 15 минут в цеху не напрягал.

Кузова М3 и М4 сделаны не только из стали, но и из карбона и углеволокна (крыша, капот). Материалы легкие, но весьма дорогие. Для эксклюзивной М-серии это оправдано, для массовой "трешки" - пока нет. Экскурсовод сказал, что со временем найдут способ удешевить производство карбона, он будет шире использоваться для серийных машин. Минус материала - при ударном воздействии он не гнется, как металл, а ломается.

Когда проходили мимо сложенных отштампованных деталей, экскурсовод просил не дотрагиваться до них - появляются жирные пятна, оцинковка плохо садится на них. Рабочие поднимают их при необходимости только в перчатках.

Кузов

Далее попадаем в цех сварки, где работают роботы. Для соединения деталей используется сварка (в том числе лазерная), склейка, завинчивание болтами, применяются заклепки. На участке сварки автоматизировано 95% всех операций. Роботы фирм АВВ и KUKA - трех типов: для перемещения, сварки и гибки. Работают быстро, можно сказать - слаженно. На каждый автомобиль - 6000 точек сварки. Людей практически нет. Как правило, люди здесь только ремонтируют роботов. Даже перенастройки (например, с универсала на седан) и профилактические работы производятся роботами самостоятельно. На конвейер 4-я и 3-я серии (и седаны, и универсалы) идут вперемешку. Вообще на сборку каждого авто уходит 40 часов, но с учетом времени ожидания операций и сушки нескольких слоев краски автомобиль проводит на территории завода неделю. Интересно, что роботы сварки сами для себя регулируют длину сварочных электродов, подрезая кончик, чтобы он был всегда ровным. Места сварки темнеют из-за схода оцинковки, поэтому, несмотря на то что металл приходит оцинкованным, сваренный кузов снова полностью цинкуют.

Человека заметили на важном этапе сварочной операции - на специальном карусельном станке он укладывал детали, которые потом подхватят роботы. Зажал кнопку - опускается экран, чтобы рабочий невзначай не положил лишнюю деталь, робот проверяет, все ли детали на месте, - и карусель вертится, чтобы рабочий вложил очередную партию мелких деталей для следующей заготовки кузова.

После сварки на кузов наносится VIN. Все автомобили изготавливаются под заказ, то есть уже на этапе сборки все машины проданы или клиентам-автовладельцам, или официальным импортерам и дилерам. Просто на склад завод не работает.

Двигатели

Показали также участок сборки двигателей. Для 3-й и 4-й серий самые популярные – 3- и 4-цилиндровые. Еще здесь собирают 8- и 12-цилиндровые бензиновые и дизельные V6. Собирают здесь двигатели и для других серий. Если раньше каждый двигатель конструировался отдельно, то сейчас все чаще используется модульный принцип: отдельные детали собирают в блоки, которые одинаковы для разных двигателей независимо от их мощности и объема. Для автолюбителей это плюс - меньше стоимость деталей, проще подбор, потому что ролик-натяжитель подойдет сразу для нескольких двигателей. Показали также V12, который собирают в Мюнхене для 7-й серии. Сборка производится вручную, все операции проводит один рабочий от начала до конца. Этот же двигатель поставляется и для автомобилей Rolls-Royce. Как оказалось, кузов для них тоже изготавливают в Германии, на другом заводе BMW, а в Великобритании идет только финальная ручная сборка. На один Rolls-Royce уходит 450 часов (на 3-ю серию BMW - 40 часов).

Каждый двигатель тестируется. Интересно, что есть так называемый холодный тест, когда двигатель запускают при помощи компьютера без топлива и охлаждающей жидкости на очень короткое время. Этот запуск позволяет заводу экономить 6000 тонн топлива в год.

Двигатель для М-версий. Производится на заводе в Мюнхене, выставлен в "Мире BMW"

Двигатель Rolls-Royce V12, выставленный в "Мире BMW". Производится на заводе в Мюнхене, собирается вручную для 7-й серии BMW и Rolls-Royce

Покраска

Из-за сварки кузова образуются места без оцинковки (она сходит от нагрева), поэтому автомобиль сначала чистят страусиными перьями от пыли и остатков окалины от сварки, окунают в ванну для очистки и обезжиривания, где кузов переворачивают, чтобы полностью заполнить все полости. Затем идет оцинковка соединением цинка и фосфатов, нанесение наполнителя, затем грунтовки. Только потом наносится краска и прозрачный лак. То есть получается 5 слоев. Раньше грунтовка была только белого цвета и при царапинах, особенно на черном кузове, сразу же проявляла себя. Чтобы этого не было, грунтовку делают 4 цветов: черного, белого, серебристого, синего.

Удалось увидеть процесс покраски. Автомобиль заходит прогрунтованный, роботы начитают окраску в "три руки". При наружной окраске автомобиль и краска имеют электрический заряды, в результате меньше потери краски. Сверху подается воздух (300 л/мин). Внизу капавшую краску смывает вода, постоянно текущая по полу. Расход - 2 кубометра на каждый автомобиль. Универсалы идут без амортизаторов багажника, поэтому открытый багажник держит штанга. Для снижения расхода краски окрашивают партиями по 10-15 машин, затем происходит автоматическая очистка краскопультов - и начинается покраска новым цветом. Роботы сами открывают двери, чтобы попасть внутрь для окраски внутренней поверхности.

После окраски и сушки на кузов приклеивается листок с кодами опций, чтобы рабочие на конвейере знали, чем оснащать автомобиль.

Монтаж

Готовые кузова находятся на специальных полках и по команде подаются на монтажный конвейер. В таком положении идет монтаж топливного бака и проводки на днище. 

Интересно, что после "свадьбы" - соединения кузова и трансмиссии - кузов фотографируют в инфракрасных лучах и сравнивают с заложенными в компьютер эталонами. При отклонении конвейер останавливают и ищут причину. Я видел, что конвейер "зависал" на 10-15 минут. Качество превыше всего! И только потом рабочий на конвейере привинчивает трансмиссию к кузову.

При монтаже топливного бака и топливопроводов машины повернуты днищем к рабочему и слегка наклонены. При помощи эргономики рассчитано, что так делать удобнее. Почему-то все рабочие на этом участке в шортах, хотя не так уж и жарко - 18 градусов. Наверное, так удобнее садиться на корточки, что им иногда приходится делать. В ближайшем будущем рабочих на этом участке оснастят экзоскелетами, чтобы им легче было присаживаться для выполнения некоторых операций на этом участке. Еще одна "фича" - на перчатках есть специальные 3D-уплотнения, чтобы у рабочих не уставали большие пальцы, которые чаще всего задействованы для включения кнопок.

Рабочие сгруппированы в бригады по 10 человек. Рабочая неделя - 35 часов, каждые 2 часа - регламентированный обязательный перерыв на 15 минут, потому что доказано, что после такого периода времени внимание ослабевает. Но и за эти 2 часа рабочий может отпроситься в туалет или сделать важный звонок, его на это время заменяет мастер.

Женщин видел только на этапе регулировки фар, хотя BMW утверждает, что в концерне максимальная доля женщин во всей мировой автоиндустрии.

Стекла вклеивает робот. Интересно, что на лобовое стекло приклеивают 2 полоски скотча, как и при замене стекол на "бэушных" машинах. Оказалось, что клей моментально не остывает. Машина останавливается для вклейки стекла, затем конвейер начинает движение - происходит рывок. Стекло на незастывшем клее может сместиться, а чтобы этого не произошло, наклеивают 2 полоски клейкой ленты.

Сиденья концерн BMW в отличие от многих конкурентов изготавливает сам. Интересно было видеть, как обтягивают кожей приборную панель, применяя для точной усадки обычный с виду утюг.

Всего возможно 20.000 вариантов комплектации 3-й серии. Немудрено, что за 2015 год с конвейера в Мюнхене сошло всего 2 абсолютно одинаковых автомобиля.

Приемка

После встраивания панели, обивки, сидений, мотора идет регулировка света фар, происходит обкатка на тормозном стенде. Машины тестируются на полигоне, поэтому при передаче клиенту у них уже есть небольшой, до 8 км, пробег.

Вообще экскурсия была обалденная, поэтому советую каждому автолюбителю, приезжающему в Мюнхен, не только посетить "Мир BMW" и Музей BMW, но и оказаться в цехах, в которых делают эти легендарные автомобили. Оно того стоит!

Владислав МИЩАНИН
Фото производителя и автора
Специально для ABW.BY

 

Цитировать
0 комментариев
  • Войти или создать профиль